由“长”变“短”，变革工艺流程自主研发，打造绿色产品

　　三年多过去了，集世界先进的装备、技术和理念于一身，电炉短流程炼钢，全流程智能化运营，全面超低排放，打造“单项冠军”产品……从建设、投产到达产达效，这个已有近65年历史的钢铁企业通过区位调整和深度转型升级，成为国际一流的特钢领军企业。

　　“从之前的搬迁设计论证到开工建设，再到现在持续优化升级的工艺技术和生产制造，绿色一直是河钢石钢新区高质量发展的底色。”河钢石钢环保部部长李琛东有感而发。

　　“做钢铁行业绿色低碳先行者，生产与环境和谐发展践行者。”这是河钢石钢新区的建设目标，也是河钢石钢的责任担当。

由“长”变“短”，变革工艺流程

　　走进河钢石钢新区炼钢车间，世界第二代、国内第一代使用的双竖井废钢预热直流电弧炉，成为新区短流程绿色生产的标志性装备。

　　“它采用独特的废料预热方法，可利用生产余热，将废钢温度预热到600℃以上，大大缩短废钢入炉后的熔化时间，提升了冶炼效率并降低电耗。”河钢石钢环保部一级业务主管陈文印介绍，新区所采用全废钢短流程冶炼工艺，相较长流程，省去了烧结、焦化、高炉等高污染高排放生产环节，不仅减少了煤炭、铁精粉等大宗物料运输，而且动力能源也改成了电和天然气等绿色清洁能源，真正做到了环保、节能、高效。

　　在河钢石钢新区原料厂的废钢加工车间，满载废钢的运输车辆正在卸货。“新区将废钢这种可循环利用的载能材料作为生产原料，不仅有利于社会废旧含铁资源的再利用，而且更有利于提升生产效率、降低企业综合能耗、减轻环境压力。”陈文印说。

　　此外，河钢石钢新区建设了环保一体化管控平台，设置国家级标准站进行温室气体排放浓度监测，搭建污染源监控设施20套，环境监测点位覆盖全厂各生产环节。以轧钢系统加热炉为例，颗粒物和二氧化硫排放小时浓度均值稳定在3mg/m3以下，远远低于国家排放标准。

　　据悉，搬迁后的河钢石钢新区，相比老厂区，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等主要污染物减少75%，吨钢综合能耗降低62%，碳排放量减少52%。

自主研发，打造绿色产品

　　“非调质钢是一种‘绿色钢材’，主要特点是省去了能耗高、污染严重的热处理工序，缩短工艺流程，降低能耗。相对传统的调质钢，每吨可以降低电耗1000度左右。”河钢石钢技术中心开发一部部长戴观文介绍，河钢石钢目前每年生产非调质钢产品达到近20万吨，广泛应用于汽车、工程机械、工模具等行业和领域，并已获得在非调质钢领域的国家发明专利5项。

　　“在非调质钢品种开发过程中，我们主要是围绕化学成分的设计、优化以及性能匹配进行研究。”戴观文说，随着客户需求的多样，有一些定制产品需要我们进行攻关，以满足客户要求的性能和质量，为市场创造潜在价值。

　　河钢石钢将绿色理念贯穿到产品全生命周期管理过程中，以低碳足迹，打造高端材料。在产品开发阶段，就综合考虑相关的生态环境问题，在成分设计、原材料获取、生产、销售、运输、使用和处置等整个生命周期中充分把握节约社会资源、节能减排的大方向，减少资源消耗，实现可持续发展。

　　6月13日，河钢石钢大棒线轧制出直径为400毫米的国内最大规格特钢棒材，刷新了目前国内棒材轧制规格纪录。该款产品的成功生产，离不开河钢石钢连续模铸机的装备优势。新区的这台连续模铸机继承了20多项先进工艺技术，属于世界铸坯断面最大、质量性能控制最高的特大方坯连铸机。凭借此高端装备，新区大力开发大规格以连续模铸代替锻造的品种，为客户省去锻造工序，减少能源消耗和金属材料损耗。

　　目前，河钢石钢新区进一步建立健全产品技术研发、评价和服务体系，打造上下游绿色低碳发展产业链和生态圈。